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La fabrication des bouchons en liège

Hier je vous ai expliqué comment le liège était récolté. Voici maintenant ce qu’il se passe une fois l’écorce arrivée à l’usine.  A noter qu’entre le moment de la récolte en avril – mai et le traitement final des produits en avril, il faudra un an de travail pour produire un bouchon.

Le repos

Après l’écorçage, les planches de liège sont empilées dans des aires spécifiques au sein des usines de transformation. Elles y resteront exposées à l’air libre, au soleil et à la pluie pendant au moins 6 mois.

Toutes les piles sont tournées suivant des règles précises et très strictes définies par le fameux Code International des Pratiques Bouchonnières dont je vous ai parlé hier. Pendant cette période de repos, la maturation de la matière première a lieu et le liège se stabilise. Ces planches sont ensuite triées selon leur qualité visuelle et leur épaisseur. C’est au cours de ce triage que sont éliminées les planches présentant des défauts majeur.

Le bouillage

Le bouillage des planches est l’une des étapes les plus importantes de la phase de préparation du liège. Comme son nom l’indique, les planches sont plongées dans de l’eau propre en ébullition pendant une heure minimum.

L’objectif est :

La stabilisation 

Après le bouillage a lieu la stabilisation du liège. Ce n’est qu’après cette période qui dure de 1 à 3 jours que se fait la sélection des planches. Ce temps de repos sert à aplanir les planches et à permettre leur stabilisation dimensionnelle.

Découpe et tubage

Apr!s la stabilisation, les planches de liège sont coupées en bande d’une largeur légèrement supérieure à la longueur du bouchon à fabriquer. Elles sont ensuite perforées à l’aide d’une tubeuse. Cette étape peut être manuelle ou semi automatique. L’emporte-pièce permet d’obtenir le fameux cylindre dont la forme nous est si familière.

Rectification et sélection

Après le tubage, les bouchons sont à nouveau retravaillés pour obtenir exactement les dimensions souhaitées. Une fois produits, on passe au triage automatique ou au contrôle visuel. Les bouchons sont alors séparés en plusieurs catégories selon leur apparence et le nombre de lenticelles (les pores du lièges, sur la surface).

 Lavage, séchage et colmatage

Après la rectification, les bouchons sont lavés et désinfectés puis séchés et éventuellement colmatés. Cette dernière étape consiste à remplir les lenticelles avec un mélange de colle et de poudre de liège résultant de la rectification des bouchons naturels. Il permet d’améliorer l’apparence des bouchons et surtout d’obtenir une meilleure étanchéité.

Marquage

On passe ensuite à l’étape de personnalisation en fonction du cahier des charges du client. On peut marquer à l’encre ou au feu.

Traitement de surface

Les bouchons sont traités à la paraffine et/ou au silicone afin de faciliter l’introduction et le débouchage par le consommateur.

Emballage

Il ne reste plus qu’à emballer dans des sacs avec un gaz de conditionnement. Celui-ci est nécessaire afin d’éviter un milieu propice au développement bactériologique. C’est l’étape finale de production des bouchons qui sont ensuite envoyés chez les embouteilleurs.

Pendant tout ce processus, des contrôles qualités permanents seront effectués à tous les niveaux, et notamment pour rechercher le TCA, à l’origine du goût de bouchon.

A noter qu’il existe toutes sortes de bouchon pour le vin ou le Champagne et même des bouchons de liège colorés. En fait il s’agit de bouchons en liège aggloméré, plutôt destinés à des vins à rotation rapide, à boire dans les 18 mois. Le positionnement est assez similaire à celui des bouchons plastiques, mais avec les qualités d’obturation du liège. Ici il s’agit de la gamme Advantec produit par Amorim.

Voilà, peut être que vous regarderez votre bouchon différemment et que vous penserez à toutes ces étapes la prochaine fois que vous prendrez l’apéro !  

Merci à Miss Vicky Wine et à Planète liège pour l’organisation de ce Vinocamp au Portugal. Merci à Amorim de nous avoir accueillis.

Enjoy !